Установка системы автоматического нивелирования MOBA GS-506 на грейдер
Один слой за 3 часа - это реальность!
Сложившаяся непростая политическая и экономическая ситуация в Европе стимулирует развитие сельского хозяйства в России. Активно ведется строительство объектов с/х назначения в Ростовской области, вблизи г.Шахты. Сотрудники компании ООО "КОРРУС-Техникс" произвели монтаж системы MOBA GS-506 с ультразвуковым датчиком в одной из строительных компаний. "Наша компания имеет подряд на подготовку основания для 14 объектов с/х назначения. Площадь каждого 2000м2, 200м в длину, 10м в ширину. Точность основания должна быть ±0.5см, в случае невыполнения - крупный штраф" - сказал директор строительной компании. Целью приобретения системы автоматического нивелирования MOBA GS-506 была оптимизация рабочего процесса на стройплощадке, его ускорение сокращение дополнительных и незапланированных расходов: "В процессе работы мы используем двух операторов: штатного и наемного. Штатный грейдерист, с окладом 60000 рублей в месяц способен выводить поверхность с точностью ±7см. Наемный сотрудник (со своим грейдером) выводит поверхность с точностью ±2см, но его услуги стоят 15000 рублей в день; таких высококласных специалистов очень мало, график их расписан на много недель вперед. Если есть возможность достичь требуемую точность, не используя услуги наемного специалиста, мы обязательно должны использовать ее".
Система MOBA GS-506 устанавливалась на грейдер отечественного производства компании "Брянский Арсенал" в течение одного рабочего дня. Обучение оператора принципам работы с системой заняло несколько минут. Инженеры-геодезисты натянули копирную струну по одному краю площадки. Все, что требовалось от оператора - выставить у/з датчик над струной, задать системе проектные величины поперечного уклона и высоты отвала и включить автоматический режим. Система также удерживала датчик над струной благодаря функции бокового сдвига.
Достижение проектных величин осуществлялось за 1-2 "чистовых" проходов. Когда проектные отметки по струне были достигнуты, грейдер продолжил работы параллельно, копируя уже не струну, а "чистую поверхность". В результате за 3 часа работы одним оператором были достигнуты проектные отметки на площадке с точностью ±0.5см.
"Система очень упрощает и ускоряет работу. Раньше на подготовку каждого слоя мы тратили 1-2 дня, кроме того нам понадобился бы мастер участка с помощником для контроля точности. Сейчас мы этот же объем сделали за 3 часа" - сказал оператор грейдера.
Эффективность системы резюмировал директор компании: - "Работа выполняется быстрее, точнее, кроме того наша компания защищена от незапланированных расходов, будь то оплата наемного грейдериста или неустойка в результате неудовлетворительной точности. 1см неточности в работе по созданию основания может выйти нашей компании в 100000 – 200000 рублей убытка на дополнительный материал и его транспортировку. Совсем не лишние деньги для компании".
